Habibie sumber inspirasi

Habibie Sumber Inspirasi

By:

Muhammad Irsyad Junaedi

Kira-kira apa yang dipikirkan seseorang ketika akan naik pesawat terbang?. Pasti faktor keselamatan adalah salah satu point yang dipikirkan penumpang ketika mereka akan berpergian menggunakan moda transportasi udara. Meskipun kebanyakan orang berfikiran demikian,  namun tidak sedikit juga orang yang berpendapat bahwa ketepatan waktu untuk sampai ke tujuan adalah lebih utama dari faktor keselamatan. Pertanyaan yang sering muncul ketika akan menaiki pesawat terbang diantaranya : Apakah pesawat yang akan dinaiki ini layak terbang dan tidak memiliki kendala teknis?, Apakah pilot yang menerbangkannya dalam kondisi yang fit dan tidak terpengaruh obat-obatan terlarang?. Pertanyaan tersebut mungkin terlihat teknis dan terlalu berlebihan bagi masyarakat pada umumnya, tetapi tidak bagi generasi Y dan Z. Semakin mudahnya generasi ini memperoleh akses informasi khususnya terkait berita kecelakaan pesawat terbang, mengakibatkan timbulnya kekhawatiran yang berlebihan untuk menggunakan moda transportasi ini. Diluar sana sebenarnya sudah banyak instansi maupun institusi yang melakukan penelitian untuk sekedar menunjukan bahwa jumlah kecelakaan pesawat terbang ternyata jauh lebih kecil dibandingkan jumlah kecelakaan yang terjadi pada moda transportasi lain nya, tetapi ketakutan untuk menggunakan moda transportasi udara masih tetap ada di sebagaian masyarakat kita. Apakah kalian salah satu nya?.. :)

Jadi faktor apa yang menyebabkan terjadinya kecelakaan pada pesawat terbang?. Sebenarnya ada beberapa faktor yang bisa menimbulkan potensi kecelakaan pesawat terbang, diantaranya adalah human error, kondisi cuaca dan kondisi pesawat itu sendiri. Dari sisi pesawat terbang, cacat-cacat yang terbentuk selama proses produksi dan perakitan bisa menjadi penyebab terjadinya kecelakaan. Dari sekian banyak cacat, crack atau retakan adalah yang paling ditakuti oleh setiap produsen pesawat terbang, karena cacat ini merupakan cacat hidup yang akan bergerak tidak beraturan ketika menerima energi aktivasi dari luar seperti terkena getaran dinamis akibat proses landing dan take off  atau terpapar oleh suhu yang ekstrim ketika pesawat berada di udara. Pada tahun 1965, B.J. Habibie menemukan teori keretakan pesawat atau istilah keren nya adalah crack progression theory, dimana teori ini sangat diperlukan oleh dunia penerbangan pada masa itu karena diharapkan dapat memberikan solusi atas kejadian jatuhnya pesawat secara misterius, yang kemudian diketahui penyebabnya akibat adanya kelelahan atau fatique pada beberapa komponen di dalam badan pesawat terbang, sehingga komponen tersebut mengalami retakan.

Penemuan teori ini merupakan salah satu perwujudan satu dari sekian banyak nilai yang diyakini oleh B.J. habibie, yaitu “dimanapun engkau berada selalulah menjadi yang terbaik dan berikan yang terbaik dari yang bisa kita berikan”. Teori ini memberikan sumbangsih yang sangat berharga bagi dunia penerbangan, karena disamping dapat mengeliminasi terjadinya keretakan pada badan pesawat, juga dapat meningkatkan efisiensi dari konstruksi pesawat terbang dengan cara menurunkan derajat safety factor, sehingga bisa meringankan bobot pesawat tanpa penumpang dan bahan bakar mencapai 10 persen dari bobot sebelumnya. Keberhasilan B.J. Habibie dalam menemukan teori keretakan pesawat tersebut memberikan inspirasi bagi generasi muda di Indonesia untuk tidak gampang menyerah dalam mencari solusi atas setiap permasalahan bangsa. khusus dalam kehidupan pekerjaan kita sehari hari, implementasi dari  nilai yang diyakini oleh B.J. habibie tersebut adalah dengan sebaik mungkin dalam menyelesaikan segala pekerjaan yang dibebankan oleh perusahaan sesuai dengan profesi kita.

kalender 2019

KALENDER 2019

Vernier caliper vs welding gauge

Vernier caliper vs welding gauge

By :

Muhammad Irsyad Junaedi

     Untuk mengukur dimensi las lasan pada dasarnya bisa mengunakan vernier caliper namun tidak semua dimensi las dapat diukur menggunakan vernier caliper seperti throat, undercut dsb. Oleh karena itu muncul alat ukur yang dinamakan welding gauge.

      Meski dapat digunakan untuk mengukur dimensi las lasan seperti leg size dan weld reinforcement , vernier caliper  memiliki keterbatasan yang mana tidak bisa menjangkau dimensi dimensi yang dimaksud oleh drawing. Oleh karena itu diciptakan lah apa yang dinamakan welding gauge.  Welding gauge adalah alat specific yang bisa digunakan untuk mengukur dimensi las lasan dengan posisi yang sulit dijangkau seperti undercut, misalignment, excessive penetration, throat, leg size, dan lain lain.

     Pertanyaan nya apakah welding gauge bias dibuat sendiri ?. jawabanya bisa, tapi apakah bisa dijamin kepresisian nya?. Belum tentu.  Jadi bagaimana cara menjamin kepresisian nya ?. Untuk dapat menjamin kepresisian dari suatu alat ukur di perlukan suatu alat ukur yang tingkat kepresisian nya diatas alat ukur yang dibuat yang dinamakan kalibrator.

     Dimana kita bisa mendapatkan kalibrator?. Pada umumnya kalibrator tidak dijual secara bebas alias hanya manufacture alat ukur itu sendiri yang memiliki kalibrator.

    Saya pribadi pernah mencoba mendesign welding gaugemenggunakan bantuan software catia, kemudian alat ukur itu di wujudkan dengan bantuan mesin CMS. Hasilnya ? bisa dikatakan sesuai dengan yang saya harapkan tentunya. Tp ketika akan di kalibrasi di metrology, mereka justru bertanya apakah ada standar acuan nya?. Mungkin yang mereka maksud adalah kalibratornya. Kalo tidak ada mereka tidak bisa menjamin kepresisian dari alat ukur tersebut  apakah masih dalam batas toleransi. Tetapi mereka hanya bisa menyajikan data actual hasil pengukuran menggunakan profile projector.

     Kesimpulan dari pembahasan ini adalah pemilihan alat ukur didasarkan kepada produk yang akan dibuat, apakah produk yang dibuat itu cukup menggunakan alat ukur dasar seperti vernier caliper atau memerlukan alat ukur khusus seperti welding gauge serta apakah barang yang dibuat itu memiliki tingkat kepresisian yang tinggi sehingga harus di check menggunakan micrometer (kepresisian 1/1000). Dan sejujurnya jika ada supplier yang dapat membuat alat ukur, lebih baik kita membeli dari pada membuat untuk menghemat  waktu, tenaga, material, mesin dsb.

Tabel satuan dari inch ke mm

   

Konversi dari inch ke milimeter

By :

Muhammad Irsyad Junaedi

   

     Tidak semua hapal nilai 5 inch itu berapa milimeter ? atau 17 milimeter itu berapa inch ?. sebenarnya bisa kita hitung secara matematis. 1 inch itu sama dengan 25.4 milimeter. Untuk mempermudah konversi dari inch ke milimeter ataupun sebaliknya, dibawah ini saya cantumkan tabel konversi dari inch ke milimeter, semoga bermanfaat :

Visual inspection vs Non destructive testing (NDT)

Visual inspection vs Non destructive testing (NDT)

By :

Muhammad Irsyad Junaedi

     Visual inspection merupakan metoda termurah dalam teknik inspeksi karena hanya mengandalkan naked eye dan magnifying glass dibawah 10x perbesaran. Hanya saja teknik ini memiliki keterbatasan, yaitu tidak bisa melihat cacat di dalam material dan cacat mikro di permukaan. oleh karena itu para engineer berupaya untuk menemukan teknik yang dapat mengcover kelemahan dari pada visual inspection. dan teknik pengujian itu dinamakan nondestructive testing (NDT).

     Ndt adalah metode pengujian tidak merusak pada logam maupun non logam yang digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya cacat di permukaan atau dibawah permukaan dari suatu logam maupun non logam. Pengujian dari pada NDT ini terdiri dari banyak metode, namun yang paling umum digunakan di airliner maupun aircraft manufacturer untuk pengujian logam antara lain metode penetrant testing, magnetic particle inspection, x ray inspection dan ultrasonic inspection. 

     By the way, kedua profesi ini di dalam industri aviasi memiliki peran dan kontribusi yang sama sama penting karena berkaitan dengan cost dan tingkat ketelitian disamping itu siapa yang menjamin bahwa pesawat yang anda gunakan itu bebas dari crack dan cacat cacat lain nya. Seiring dengan berjalannya waktu, getaran yang berulang kemudian beban statis dan dinamis pada airframe pesawat, serta paparan panas yang tidak terkontrol dari dalam pesawat maupun lingkungan luar terhadap material akan mempengaruhi umur pakai dari pesawat itu sendiri. Oleh karena itu inspektor visual maupun NDT diperlukan untuk menilai dan memastikan apakah pesawat yang telah memiliki umur sekian ribu jam terbang masih layak untuk terbang.

    Untuk menjadi seorang visual  inspector maupun NDT inspector memerlukan jam terbang yang tidak sedikit, semakin banyak jam terbang maka skill, referensi dan intuisi dari inspector tersebut akan semakin tajam. Dititik itulah maka sewajarnya penghargaan yang diberikan sebanding dengan profesionalitasnya. Hotman paris hutapea mengatakan kepada salah seorang interviewer bahwa anak nya yang telah lulus dari law school london wajib magang atau bekerja di institusi international setelah lulus agar bisa mengasah skill dan menambah referensi. Menurutnya lulus saja dari sekolah hukum terbaik belum cukup untuk menjadi seseorang yang profesional. Perlu pengorbanan, waktu dan dedikasi tinggi terhadap profesi untuk menjadi seorang yang profesional.

Welder license

Welder License

By:

Muhammad Irsyad Junaedi

Semua orang bisa mengelas, dengan ketekunan dan pengetahuan dasar tentang pengelasan setiap orang bisa melakukan proses pengelasan. Namun demikian hanya welder yang telah disertifikasi atau memiliki lisensi lah yang boleh mengerjakan proses pengelasan pada pesawat terbang. Mengapa demikian ?

Alasan nya cuman  satu yaitu “kualitas”. Welder yang telah di qualifikasi dan di sertifikasi berarti dijamin dan diharapkan akan memberikan hasil pengelasan yang baik. Ujian welder itu sendiri didasarkan pada jenis  material, ketebalan material  dan posisi pengealasan ( 1G, 2G, 3G, 4G, 5G dan 6G serta 1F, 2F, 3F, 4F, 5F). Welder yang hanya memiliki sertifikasi dengan posisi 1 G/ 1F tidak boleh mengelas dengan posisi diatasnya, sedangkan welder yang memiliki sertifikasi 6G/5F boleh mengelas ke posisi dibawah nya. Begitupun dengan ketebalan material yang akan di las, welder yang memiliki kualifikasi ketebalan material minimum maksimum 0.023 inch samapai 0.140 inch  tidak boleh mengelas di bawah range ketebalan tsb maupun diatas range ketebalan tsb.                                                                                                                                                                                                                                                                                          

Lisensi dari welder itu sendiri memiliki batas waktu maksimal 2 tahun. Setelah itu boleh di perpanjang dengan catatan welder yang bersangkutan harus memberikan bukti (log book) bahwa selama rentang waktu 2 tahun welder yang bersangkutan selalu mengerjakan part welding. Demikian sebaliknya, welder yang tidak mengelas dalam kurun waktu selama 3 bulan berturut turut maka lisensi nya akan di cabut. Ujian welder mengunakan referensi AWS D17.1

Berikut adalah contoh dari lisensi yang dimaksud :

Material                     : Steel                               Material                         : stainless steel

Nama welder             : P                                    Nama welder                  : P

No licen se                  : 1044                              No license                       : 1046

Expired date              : 18-01-2021                  Expired date                    : 18-01-2021

Material                    : Steel                               Material                         : Stainless steel

Nama welder            : T                                     Nama welder                 : T

No licen se                 : 1045                               No license                      : 1047

Expired date             : 18-01-2021                   Expired date                   : 18-01-2021

Material                     : Almunium                     Material                         : Titanium

Nama welder             : P                                     Nama welder                 : P

No licen se                  : 1048                              No license                       : 1036

Expired date              : 17-02-2021                  Expired date                    : 25-09-2019

Material                       : Alumunium                 Material                        : Titanium

Nama welder               : T                                  Nama welder                : T

No licen se                    : 1049                            No license                      : 1043

Expired date                : 17-02-2021                 Expired date                  : 25-09-2019

Welding Acceptence Criteria

Welding Acceptance Criteria

By :

Muhammad Irsyad Junaedi

Pengelasan merupakan salah satu proses yang pasti menimbulkan cacat, bahkan dengan tidak adanya cacat yang terlihat sekalipun barang yang di las merupakan barang yang cacat. Mengapa demikian ? ini karena perubahan struktur yang terjadi di area las maupun base material sudah merupakan suatu kecacatan. Karena menyadari bahwa cacat dalam proses las adalah sesuatu yang tidak dapat dihindari maka disusunlah berbagai macam batasan cacat  yang biasa kita namakan criteria penerimaan cacat las atau welding acceptance criteria.

Spot Welding Acceptance Requirement

By :

Muhammad Irsyad Junaedi

Sebelum nya telah dibahas mengenai spot welding pada komponen pesawat terbang. Di tulisan kali ini saya akan membahas mengenai kriteria penerimaan dari proses spot welding itu sendiri. Pada dasarnya proses pemeriksaan dari hasil spot welding itu sendiri menggunakan sistem sampling. Ini artinya dari sekian banyak titik yang di spot, cukup diambil 3 sampai 10 sampel spot yang nanti nya akan dinilai dan dibandingkan dengan acuan standard. Hasil dari pengujian sample mewakili keseluruhan titik yang di spot. Jika 3 sample tersebut hasil nya bagus maka keseluruhan dari titik yang di spot tersebut dianggap bagus, begitu pun sebalik nya.

Pengujian sample yang di spot didasarkan pada diameter nugget yang terukur, Standar deviasi, nilai penetrasi minimum dan maksimum, ada tidak nya cacat di dalam “nugget”, serta nila uji tarik minimum dan rata rata rata nya. Standar deviasi diperoleh dari nilai shear strength maximum dikurangi minimum dibagi dengan rata rata nilai shear strength. Diameter nugget diukur dari sisi terpanjang dari bentuk nugget yang di komparasikan dengan standar tertentu. Untuk standar deviasi di tetapkan maksimum 0.35, ini artinya apabila standar deviasi nya diatas nilai tersebut bisa  dipastikan kekuatan dari spot tersebut tidak seragam satu sama lain. Semakin mendekati angka 0 maka keseluruhan spot  semakin seragam dalam hal nilai kekuatan tarik nya.

Untuk penetrasi dari pada spot, ditentukan minimum 20 % dan maksimum 80 %, perhitungan nilai penetrasi diambil dari ketebalan tertipis dari pada material yang di spot. Apabila minimum penetrasi dibawah 20 % maka besar kemungkinan sambungan joint tidak akan nempel. Semakin bentuk nugget mendekati persegi panjang maka penetrasi dipastikan hampir mencapai 50%. 

Untuk cacat las di dalam nugget mungkin akan saya bahas secara khusus di dalam artikel lain. Berikut dibawah ini adalah contoh dari pada nilai pembanding untuk proses spot welding :

Ketebalan tertipis dari material (satuan mm)	Minimum spot diameter (diukur dari nugget)
0.50	2.54
0.65	3.05
0.80	3.56
1.00	4.06
1.42	4.82
1.60	5.08
2.03	5.71

Minimum spot diameter

Minimum penetrasi pada ketebalan material yang sama

Filler Material Selection

By:

Muhammad Irsyad Junaedi

Filler material adalah logam tambah yang di gunakan sebagai bahan pengisi pada proses pengelasan. Filler material ini memiliki mechanical properties yang berbeda beda tergantung dari peruntukan nya. Ada yang tahan terhadap resiko crack ada juga yang dibuat untuk dapat menghasilkan visual dari rigi rigi las yang berkilau. Kesalahan memilih filler material ketika proses pengelasan akan berakibat fatal terhadap durability dan kekuatan dari sambungan yang di las.

Berikut dibawah ini adalah contoh jenis jenis filler material yang umum digunakan :

Welding dimensional tolerance

Welding dimensional tolerance

By:

Muhammad Irsyad Junaedi

     Dalam proses pengelasan di industri manufaktur, disamping kualitas hasil las yang baik dimensi total dari keseluruhan produk pun menjadi hal yang utama. Hal ini dikarenakan dimensi total dari produk yang dibuat adalah tujuan dari dibuatnya produk tersebut . Apabila kualitas las baik namun bentuk dan dimensi dari pada produk tersebut tidak sesuai dengan drawing maka bisa dipastikan produk tersebut tidak bisa match dengan komponen/pasangan nya. Ini artinya pekerjaan las menjadi sia sia.

     Tidak ada manusia yang sempurna, begitupun dengan produk. Karena disadari bahwa tidak ada produk yang sempurna maka dibuatlah ukuran toleransi. Suatu ukuran toleransi dibuat berdasarkan tingkat kepresisian dan fungsi dari produk yang nanti akan digunakan. Toleransi sendiri terdiri dari toleransi longgar sampai ketat.

     Untuk proses welding manufaktur, toleransi nya terbilang longgar dibandingkan proses sheet metal, machining dan jig boring. Berikut dibawah ini adalah contoh dari toleransi yang diberikan untuk suatu panjang tertentu :

0-30 mm	30-315 mm	315-1000 mm	1000-2000 mm	2000-4000 mm	4000-8000 mm	8000-12000 mm	12000-16000 mm	16000-20000 mm	Diatas 20000 mm
+/- 0.4 mm	+/- 1 mm	+/- 2 mm	+/- 3 mm	+/- 4 mm	+/- 5 mm	+/- 6 mm	+/- 7 mm	+/- 8 mm	+/- 9 mm

     Adapun untuk toleransi sudut, untuk panjang material dari 0 sampai 315 mm maka toleransi yang di berikan adalah 45 menit, panjang material dari 315 sampai 1000 mm diberikan toleransi 30 menit. Dari dua jenis toleransi yang diberikan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa untuk toleransi panjang, semakin panjang suatu barang yang di las maka toleransi yang diberikan semakin besar. Sedangkan untuk toleransi sudut, semakin panjang  barang yang di las maka semakin kecil toleransi sudut yang diberikan.